下面是范文网小编分享的锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施3篇 锅炉烟筒温度高的原因，以供借鉴。
锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施1
1、超压破裂
锅炉运行压力超过最高许可工作压力，使元件应力超过材料的极限应力。超压工况常因安全泄放装置失灵、压力表失准、超压报警装置失灵，严重缺水事故处理不当而引起。
2、过热失效
钢板过热烧坏，强度降低而致元件破坏。通常因锅炉缺水干烧。结垢太厚，锅水中有油脂或锅筒内掉人石棉橡胶板等异物等原因引起。
3、腐蚀失效
因苛性脆化使元件强度降低。
4、裂纹和起槽
元件受交变应力作用，产生疲劳裂纹，又由腐蚀综合作用，开成槽状减薄。
5、水击破坏
因操作不当引起汽水系统水锤冲击，使受压元件受到强大的附加应力作用而失效。
6、修理、改造不合理
造成锅炉爆炸的隐患。
7、先天性缺陷
设计失误，结构受力、热补偿、水循环、用材、强度计算、安全设施等方面严重错误。制造失误，用错材料、不按图施工、焊接质量低劣、热处理、水压试验等工艺规范错误等引起。
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预防锅炉爆炸的措施
●防止超压措施：合理设置、定期调校、正确维护安全阀、压力表、水位表；
●防止过热措施：合理设置、监视、维修、冲洗水位表，防止缺水，防止结垢和异物、油脂进入锅筒；
●防止腐蚀措施：水质指标应符合国家有关技术法规和标准，加强维修保养；
●防止槽裂：不骤冷骤热，减少交变应力，检查易起槽部位，及时修理；
●防止水击：注意汽水系统的疏水，保持水位稳定。无水位异常情况；
●加强设计审查、制造监检和修理、改造的审批工作，铲除事故隐患。
安全监督
锅炉之所以被视为特殊设备，除了因为它比较容易发生事故外，更重要的是它有破坏性很大的爆炸危险。
锅炉的受压元件较一般压力容器的工作条件更为恶劣，经常受到水、蒸汽、烟气以及空气中各种有害杂质的侵蚀，而且长期受到烟气的冲刷，高温下钢材腐蚀、磨损、变形加剧。如果管理不当，还会出现过烧、裂纹、苛性脆化等缺陷。有些锅炉在设计、制造、运输和安装时，就存在先天性隐患，一旦投入使用，就会发生问题，因此应按照《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定对锅炉进行严格的监督。
（1）锅炉的设计：应送锅炉压力容器安全监察机构审查，并经批准。设计锅炉的单位，应对锅炉的设计安全性能负责，锅炉的受压元件应按有关规定进行强度计算。
（2）锅炉的制造：制造单位必须取得制造资格许可证，按有关标准和规定，严格执行原材料检验、工艺管理制度和产品质量检验制度，保证产品质量；产品质量不合格不准出厂，锅炉出厂应有质量合格证明书。
（3）锅炉的安装：安装锅炉的单位应经有关部门审查批准，严格按规范施工，安装单位和使用单位应共同对锅炉的安装质量进行分段验收和总体验收，并有当地劳动部门参加。
（4）锅炉的修理和改造：凡锅炉受压元件损坏，都应及时检修。变动受压部件的重大修理和改造，应有施工技术方案，经企业或修理单位的技术负责人批准，并报主管部门和劳动部门备案。
锅炉的检验
对运行锅炉检验主要是为了及时查清锅炉设备的安全技术状况，及时发现缺陷隐患，为锅炉修理改造提出合理的意见和方案，以避免事故，保证锅炉的长期安全运行。
1.外部检查
对于运行中的锅炉，应对锅炉外部的可见部分经常进行检查，必要时，可拆除局部绝热材料进行检验。
2.内外部检验
内外部检验是定期的停炉全面检验。工业锅炉一般应每2年进行一次，新锅炉头两年或实际运行时间超过10年的锅炉、汽改水锅炉每年检验一次。热电站锅炉按电力部门有关规定，通常每2年进行一次。
3.水压试验
水压试验通常每6年进行一次。对新装、移装、停用1年以上需恢复运行的锅炉，以及受压元件经过重大修理的锅炉也应进行水压试验。
锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施2
一起锅炉锅筒底部鼓包事故的原因分析及处理
摘要:本文用一台实际锅炉鼓包事故阐述了卧式快装工业锅炉鼓包从检验、修理、到原因分析以及使用单位管理的预防措施。
关键词:锅炉 鼓包 检验 修理 原因
0 引言
近年来,DZL型（单锅筒纵置式链条炉）卧式快装蒸汽锅炉具有结构紧凑、易于操作、运输方便、安装快捷等优点,在我市中小型民营企业中得到广泛使用,随着经济的快速发展,我市此类蒸汽锅炉数目增加较多,但是各种事故常有发生。尤其是DZL型快装蒸汽锅炉锅筒底部鼓包事故发生频繁,危害较大。如何正确检查分析鼓包情况,对查明事故发生原因、防止事故扩大、采取正确的处理方法、制订合理的修理工艺以及制定预防措施有着一定的现实意义。1 事故概况
设备事故概况: 2008年6月我市某服装水洗公司一台Ⅱ蒸汽锅炉,在运行时,司炉工从后炉门清理炉灰发现该锅炉锅筒底部发生鼓包,随即停炉,并请我院人员进行检验。
现场管理情况调查 该锅炉生产于2006年3月份,于2006年6月监检验收合格并投入运行,锅筒材质为20g。咨询该公司管理人员得知:该锅炉未装设锅外水处理设备,且公司未按照锅炉运行管理的有关规定进行管理维护,没有配备专职水处理化验员,该公司选用的是水井水源,为地表浅水,水硬度大,水中泥沙多,经过水泵抽取到沉淀池,简单沉淀后直接给锅炉供水;取样化验,其给水硬度是/L,高于GB/T1576-2001《工业锅炉水质》标准40多倍。2 鼓包的检验
我院人员在待锅炉完全冷却后,进行内部检验,重点检查了鼓包位置,以分析鼓包的程度。
我院人员对鼓包进行了一下的检验项目:
首先确定鼓包位置,测量它的几何尺寸,从内外侧进行测量;确认鼓包中心距前管板560mm,鼓包呈椭圆型,面积（长度×宽度）:360×900mm,鼓包高度为45mm。
确定水垢厚度;打开人孔发现:锅炉主要受热面水侧普遍结有水垢厚3—5mm不等,且锅筒底部水侧积存大量白色膏状水垢。
测量鼓包中心金属残余厚度及筒壁正常厚度,未发现异常。
宏观检查后使用MT进行检测是否有裂纹,检测结果未发现裂纹。
测定鼓包变形部位边缘的硬度,通过和未变形的部位进行对比,未发生变化,再测量宏观变形范围,确定挖补范围。
检验结果 综合以上检验项目、检出的结果汇总,根据国家《锅炉定期检验规则》第19条:承压部件的变形不超过下述规定时可予以保留监控,变形超过规定时一般应进行修理（复位、挖补、更换）:筒体变形高度不超过原直径的%,且不大于20mm;该锅炉变形高度为45mm,故该锅炉应进行挖补维修。 技术要求:
补板要求材质、厚度一般和原板一致,并应符合GB713—1997锅炉用钢板,焊接材料与补材一致。
补焊的纵向焊缝和原筒体相邻节的纵向焊缝的距离必须错开至少100mm,严禁与环缝形成十字焊缝。筒体挖补时,两条纵向焊缝的间距至少为300mm。
根据划定范围做好样板,用样板覆于挖补处正式划线。
挖割方法一般采用气割,应注意割线平直光滑,并做好30度单面V型坡口。坡口面应用砂轮打磨光滑,注意与补板留有l-3mm间隙。
修理及验收:A 先将补板对边、照平,用点焊固牢。焊接过程中应注意焊缝焊接的先后次序、收缩变形。补板与筒身错边严格控制,使之符合规范。B 进行外观与RT检测合格。C 最后进行水压试验,试压合格,由锅炉压力容器检验机构出具检验报告,结论为允许投入运行,报当地质监部门锅炉压力容器监察机构备案后,使用单位方能恢复运行。鼓包产生的原因分析
现在我们来分析一下锅炉鼓包的原因。锅炉鼓包的根本原因是由于快装锅炉锅筒鼓包位置直接受火焰辐射,烟气冲刷,当锅筒的金属壁温超过其强度允许的温度时,金属强度就会下降,这时工作压力超过金属的屈服极限时,就有可能发生塑性变形,在宏观检查表现为鼓包现象。
那是什么原因导致金属壁温超高呢,由于锅炉底部水侧长时间结垢、泥沙堆积物,而水垢、泥沙堆积物的导热性极差,热阻是锅炉用钢的40-100左右,这样锅筒金属壁不能及时有效的得到冷却,壁温超过允许温度。该锅炉的材质为20g,这种材质工作温度在450℃以下是安全的,当超过该温度时,金属的强度会下降,随着温度的上升,当温度高达700℃~900℃时,强度急剧下降,金属已不具有原来的强度,此时即使工作压力不超过额定工作压力,金属晶体会发生塑性流动直至变形。
锅筒底部产生水垢和泥沙堆积物的原因有很多,比如:①锅炉制造、安装不合理;比如排污管制造时伸出端太长,安装时本体未做到前高后低,造成锅炉排污排不出,致使锅筒底部积聚大量水垢和泥沙堆积物;②锅炉给水软化设备损坏或者采用错误的水处理方法,甚至根本没有水处理;③锅炉工未进行定期排污,造成锅筒底部严重结垢。④锅筒内部遗留杂物,而排污时无法排出,特别是锅炉干法保养时,开炉运行,未把干燥剂取出,产生堆积物。事故后的管理预防措施
以上分析总结,该锅炉发生鼓包事故,导致该台锅炉鼓包根本原因,一是锅炉给水不合格,二是未装设锅外水处理设备,三是司炉工责任心不强,没有定期排污。锅炉维修好后,我院对使用单位进行了相关法律、法规和安全知识的讲解,业主认识到问题的严重性，接受了我院的预防措施的建议:
安装锅外钠离子水处理设备,对锅炉给水进行处理,以达到锅炉给水符合《工业锅炉水质》GB1576-2001的要求。
对锅炉水侧进行化学清洗,清除水垢。
对锅炉司炉人员进行教育,提升其技术水平和工作责任心。
要求使用单位配备专职的水质化验员,以加强水质管理,做好水质化验工作。参考文献:
[1]朱小文.锅炉锅筒鼓包原因及修理.山西.山西机械.[2]杨国祥.一起卧式快装锅炉筒体鼓包事故分析.北京.锅炉压力容器安全技术.[3]王冀.主编.锅炉压力容器检验工艺,北京.中国标准出版社.[4]鹿道智.主编.工业锅炉司炉教程,北京.航空工业出版社.[5]中华人民共和国国家标准《工业锅炉水质》[6]蒸汽锅炉安全技术监察规程.1996.
锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施3
如何加强工伤事故预防
化工工业发展在工业和人民居住生活中越来越重要，在现代化工生产过程中，使用的原料、中间体甚至产品本身几乎都是易燃、易爆、强腐蚀、剧毒物质，且生产大多在高温、高压、高速、腐蚀等严酷条件下完成，危险因素多。现将化工事故产生的原因和相应的预防措施及其建议作了详述。
一．事故产生原因分析
（1）原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。
（2）生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。
（3）小型化工企业的工人素质往往不高 , 职工对作业系统的操作事宜，随意删改安全操作规程 , 误操作或在设备检修时发生事故的几率高。特别是在检修工作时 , 焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。违章动火主要体现在: 违章指挥 , 动
火审批不严;贸然动火酿成火灾;现场监督、现场措施不力。
二、存在原因：
（1）生产工艺本身具有危险性
化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。
（2）发展过猛、设计不完善
近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。
（3）企业管理不善，安全生产无保障
化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。但是由于 “安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的
错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。
（4）设备技术状况差，失修严重
化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。
（5）员工素质差，违章违纪现象严重
企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。
（6）组织不落实
由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。其主要表现：
a、安全网络未健立;b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵;c、各部门、各类人员安全责任制未落实。三．预防措施
(1)科学规划，合理布局。要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。
(2)严把建厂审核和设备选型关。化工企业的生产房应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素。同时设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患。
(3)加强生产设备的管理。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力容器及管道爆炸事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价。
(4)强化教育培训，做好事故预案。化工企业从业人员要确保相对稳定，企业要严格职工的全员消防安全知识培训、特殊岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提高职工业务素质水平和生产操作技能 ,提高职工 4
事故状态下的应变能力。
(5)落实安全生产责任制，杜绝责任事故。从领导到管理人员，明确并落实安全生产责任制，特别是强化各生产经营单位的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追究事故直接责任人的责任，同时要追究有关负责人的领导责任，防止因为管理松懈，“三违”等造成事故。随着化工安全生产职责的明确，责任的落实，管理环节严谨，基本可以杜绝责任事故的发生。四．建议
化工企业部门应根据行业特点，制定化工企业重大事故应急救援方案编制的指导性导则，企业依据重大危险源的具体实际情况，编制重大事故应急措施方案，对企业职工进行实施应急措施培训和教案，并进行模拟演练，按照应急措施反感进行救助和躲避，以提高企业领导和全体职工在发生重大事故后的应变能力。通过各种措施的落实，将事故造成的损失控制在最低限度。